CHORRO DE ARENA, MEDIDAS PREVENTIVAS

El chorreado con arena consiste en proyectar arena mediante un flujo de aire impulsado por un compresor, sobre piezas y estructuras metálicas para limpiar la superficie o prepararla para tratamientos posteriores.

El chorreado se realiza al aire libre, en salas de chorreado o en cabinas. En el caso de un buque o de una estructura de gran tamaño, se realiza con unidades móviles de chorreado.

Durante la realización de este trabajo, los granos de arena impactan con gran energía en las piezas metálicas objeto de tratamiento. La arena se fragmenta en partículas muy finas, liberándose al ambiente polvo de sílice cristalina. Una parte importante de este polvo está formado por partículas de tamaños que corresponden a lo que se denomina “fracción respirable”, no visible a simple vista.

 

AGENTES QUÍMICOS

El agente químico de mayor interés toxicológico contenido en el polvo que se desprende es la sílice cristalina SiO2. Dióxido de silicio cristalizado como cuarzo o cristobalita. Sinónimo: óxido de silicio. La arena utilizada en el chorreado suele contener de 94 a 99% de sílice cristalina en forma de cuarzo.

Hay otros abrasivos que se utilizan como sustitutivos de la arena que también pueden contener sílice cristalina en porcentajes variables (escorias de cobre, granalla con arena, determinados silicatos de aluminio y otros).

 

FACTORES DE RIESGO MÁS IMPORTANTES

Los factores de riesgo más importantes que aumentan la probabilidad de que se materialicen los daños para la salud derivadas de la exposición a sílice cristalina son:

La composición de la arena. El riesgo es mayor cuanto más elevado es el porcentaje de sílice cristalina. La habitualmente utilizada en el chorreado suele contener de 94 a 99%.

El tamaño de las partículas de la arena fragmentada. El factor determinante de la peligrosidad de la arena de cuarzo es la formación de partículas muy pequeñas en el lugar donde el trabajador efectúa su tarea. Una importante cantidad de estas partículas son inferiores a 16 micrómetros, aumentando la probabilidad de que alcancen la zona alveolar de los pulmones a medida que el diámetro sea más pequeño respecto a dicho valor.

La concentración ambiental de sílice cristalina. En el chorreado con arena se alcanzan exposiciones muy por encima del valor límite establecido.

El tiempo de exposición. Se ha de valorar tanto el tiempo de exposición durante la realización de la tarea de chorreado, como el tiempo de colocar y retirar las piezas en la zona donde se ejecuta, así como el tiempo de permanencia en otros espacios próximos en los que se ha difundido el polvo de sílice cristalina.

La carga de trabajo. Salvo en los procesos confinados, el trabajador que chorrea está expuesto a una carga física elevada, motivada por la penosidad que conlleva la obligación de utilizar protección respiratoria asistida y otros EPI, así como por las condiciones climáticas y la fuerza que ha de realizar para sujetar la lanza y las mangueras de chorreado.

La exposición a otros agentes. Además del riesgo de inhalación de sílice cristalina, los chorreadores también pueden estar expuestos a las partículas desprendidas de las superficies metálicas sobre las que se proyecta el chorro de arena (principalmente óxidos metálicos y pigmentos de pintura).

El grado de implantación y adecuación de las medidas preventivas:

− Ausencia de una instalación de captación de polvo, o deficiencias en su funcionamiento.

− Incorrecta o insuficiente ventilación general.

− Deficiente mantenimiento de los filtros de la instalación de aire, que alimenta al equipo de protección respiratoria.

− Uso y mantenimiento inadecuados de los elementos de protección individual (EPI)

Otros factores a considerar son:

− La posibilidad de que el trabajador esté afectado por una patología que se agrave por la exposición al polvo con sílice cristalina.

− El hábito de fumar.

 

ABRASIVOS QUE PUEDEN SUSTITUIR A LA ARENA DE SILICE

Hay una gran variedad de abrasivos que pueden sustituir perfectamente la utilización de la arena.

Los hay naturales, que se extraen directamente de la naturaleza, y sintéticos, obtenidos mediante procesos químicos o físicos.

Corindón: su forma es angular, lo que le confiere un alto índice de abrasión. Adecuado para un amplio campo de aplicaciones tales como el desoxidado, decapado y preparación de superficies, donde se requiere aumentar la rugosidad en la superficie de la pieza metálica, como es el caso de la preparación de superficies para el pintado o el recubrimiento con resina sintética o goma, limpieza y desbarbado de soldaduras y la limpieza de capas de pintura y laca.

Microesferas de vidrio: su forma es esférica, no porosa y, por la forma redondeada de estas partículas, el índice de abrasión es bajo. Adecuado para una gran variedad de aplicaciones, son especialmente recomendables para la limpieza y satinado de pequeñas piezas metálicas y para el tratamiento de piezas de aluminio y de acero inoxidable.

Silicato de Aluminio: tiene características parecidas al corindón; los granos de este material son de formas irregulares, angulosas, ligeramente laminares y de perfiles variados, con aristas ligeramente cortantes. La partícula actúa por roce y deslizamiento que, unido a sus aristas ligeramente cortantes, ejerce una acción de cizallado, con baja abrasión. Su granulometría es muy ajustada y controlada, y presenta la ventaja de efectuar una acción homogénea y delicada sobre las superficies a tratar. Es apropiado para eliminar pinturas y eliminar oxido sobre superficies metálicas, principalmente de hierro.

Otros abrasivos disponibles son: abrasivo vegetal, granalla vegetal, abrasivo cerámico, granalla cerámica, granallas en general, abrasivo plástico, granalla plástica, etc.